بدنه های کاشی دیواری به چهار گروه تقسیم می گردد:

۱-     بدنه های ماجولیکا

۲-     بدنه های کاتوفوریت

۳-     بدنه های ارتن ور

۴-     بدنه های تک پخت سریع

۱- بدنه های ماجولیکا: رنگ پس از پخت آن قرمز است. تخلخل آن ۱۹ تا ۲۴ درصد می باشد. معمولا استحکام خمشی آن کم است.

مشخصات بدنه های ماجولیکا:

۱- زبره روی الک مش۶۳میکرون برابر ۵ الی ۸درصد

۲- استحکام خمشی خام و خشک بالا حدود ۲۵ الیKg/Cm230 چون دو نوع رس را با هم مخلوط کرده ایم.

۳- انقباض حین خشک شدن۱/۰ الی ۳/۰درصد است. و انقباض خشک زیر ۵/۰ درصد است.

۴- حد رطوبت مجاز پس از خروج از خشک کن حدود ۱درصد است.

۵- جذب آب بدنه پس از پخت بیسکویت ۱۶الی ۲۲درصد است که این میزان مربوط به تخلخل های باز قطعه است. همیشه میزان تخلخل بیشتر از میزان جذب آب بدنه است چرا که تخلخل های قطعه شامل تخلخل های باز و بسته است. تخلخل های قطعه حدوداً ۱۹ الی ۲۴درصد است. اگر جذب آب قطعه صفر باشد، تخلخل صفر نیست.

۶- انقباض حین پخت مثبت و منفی ۲/۰ است. علامت منفی به معنی انبساط است یعنی ۲/۰درصد منبسط شده است که این انبساط ناشی از blooting یکنواخت بدنه است.

۷- ضریب انبساط خطی یا طولیC0/6-10*(1/7-3/3)

۸- استحکام خمشی پس از پخت ۱۰۰الی Kg/Cm2 150

۲-  بدنه های کاتوفوریت: این بدنه ها نیز همانند بدنه های ماجولیکا قرمز و تیره هستند.

مشابه بدنه های ماجولیکا است فقط کربنات کلسیم کمتری نسبت به ماجولیکا دارد و لذا این بدنه ها Pert  کمتری نسبت به انواع ماجولیکا دارند.

مواد اولیه بدنه های کاتوفوریت عبارتند از:

خاک رس آهکی – خاک رس غیر آهکی – مقداری شاموت – سیلیس (در صورت نیاز) – فلدسپات(در صورت نیاز) – بنتونیت(در صورت نیاز)

شاموت رس کلسینه شده است که انقباض وPert  ندارد که از ضایعات بیسکویت تهیه می شودو مقدار آن در این بدنه ها ۸ الی ۱۲درصد است.

۳-  بدنه های ارتن ور: این بدنه ها بر خلاف دو گروه قبلی سفید رنگ هستند.

بدنه های ارتن ور به سه دسته تقسیم می شوند:

۱- ارتن ورهای آهکی

۲- ارتن ور های فلدسپاتی – آهکی

۳- ارتن ور های فلدسپاتی – سیلیسی

مزایا و معایب ارتن ورها:

ویژگی بارز بدنه های ارتن ور، سفید پختی آنها است. از آنجایی که رنگ بعد از پخت این بدنه ها سفید است پس به همیمن دلیل به آنها انگوب اعمال نمی شود.

بدنه های ارتن ور همگی دو پختند و در سیستم دو پخت احتمال بروز pinhole بسیار کمتر است. لذا به منظور پیشگیری از بروز عیبpinhole  هم به بدنه انگوب زده نمی شود بلکه انگوب اعمالی به دلیل افزایش تطابق ضریب انبساط حرارتی لعاب و بدنه اعمال می شود.

امّا گاهی بدنه های ارتن ور کاملاً سفید نیستند. البته سفیدی که در صنعت چینی از آن یاد می کنیم با سفیدی که در صنعت کاشی منظور است، متفاوت می باشد. بدنه ای که در صنعت چینی به آن بدنه زرد می گوییم ، در صنعت کاشی به آن بدنه غیر سفید گفته می شود.

سختی این بدنه ها بالا است بخصوص در مورد بدنه های فلدسپاتی سیلیسی، سختی بسیار بالا است. لذا فرسایش زودرس قالبهای پرس را باعث می شود. این فرسایش زودرس از طرفی جهت هزینه هایی که قالب پرس دارند، عیب محسوب می شود(ضرر اقتصادی مستقیم) از طرفی ابعاد قالبهای پرس را در طول مدت زمان دچار تغییر می کند.

۴- بدنه های تک پخت سریع:

از نظر نوع بدنه، در خلال این روش سه بدنه نسبتاً جدیدتر صنعتی مطرح می شود. یکی از بدنه های منوپروزا بدنه های کاشی گرانیتی و دیگری بدنه های کاشی گرانیتی با استفاده از تکنیک نمکهای محلول یا souluble salt می باشد.

تا بهمن ماه ۱۳۷۹ خورشیدی در ایران به روش منوپروزا کاشی دیواری تولید نمی شد. برای اولین بار در ایران تولید انبوه و صنعتی این محصول در کاشی احسان میبد آغاز شد. تولید بدنه های دیواری منوپروزا دارای ضریب سودآوری بالایی است، البته حساسیت تولید در کاشی دیواری تک پخت بسیار بیشتر از کاشی های کف دو پخت است.

بدنه های منوپروزا می توانند سفید پخت و یا قرمز پخت باشند.

عاری بودن مواد اولیه از اکسید آهن یا کم بودن میزان اکسید آهن در مواد اولیه منجر به تولید بدنه های منوپروزا سفید می شود. البته توجه داشته باشید حضور CaOو MgO در bateh مواد اولیه یا تشکیل اسپینل های آنها با Fe2O3 می تواند رنگ پس از پخت را سفیدتر کند. در اینجا نکاتی بسیار مهم در مقایسه با بدنه های دو پخت دیواری برای رسیدن به یک محصول سالم باید مورد توجه قرار گیرد. اولاً در اینجا بر سطح بدنه خام لعاب اعمال می شود پس باید استحکام خام و خشک محصول بالا باشد در غیر اینصورت حین حمل و نقل و بویژه در مرحله چاپ سیلک اسکرین شکستهای بسیار زیادی را شاهد خواهیم بود. در ترکیب این بدنه ها حتی الامکان حداقل مواد فرار باید موجود باشد وگرنه حین پخت منجر به بروز عیب pinhole خواهد شد. در تولید این بدنه ها از چند نوع رس استفاده می کنند اگر بدنه سفید پخت باشد رسهای مصرفی باید سفید پخت باشند.

بدنه های منوپروزا به عنوان بدنه های کاشی دیواری بکار می روند لذا بایستی حداقل جذب آب بالای %۱۲ داشته باشند لذا بدنه باید تخلخل داشته باشد یا باید تخلخل ایجاد و یا حفظ کنیم. جهت حفظ تخلخل یا ایجاد تخلخل، استفاده از مقادیر زیاد یعنی حدود ۸-۵ درصد از کربناتها بویژه کربنات کلسیم می تواند منجر به بروز عیب pinhole شود لذا مصرف کربناتها بخصوص کربنات کلسیم مضر خواهد بود البته در حال حاضر در اکثر کارخانجات ایران که کاشی منوپروزای دیواری تولید می کنند. کربنات کلسیم در فرمول به مقدار قابل توجهی حتی بیشتر از %۸ وجود دارد ولی مطلب این است که بجای دمای پخت ۱۱۰۰درجه ناچارند در دمای پخت ۱۱۲۰تا ۱۱۴۰درجه استفاده کنند.

پارامترهای دیگری که در تولید بدنه های منوپروسا لحاظ می شود عبارتند از:

ترکیب لعاب و تاثیرش بر دمای Seeling

رژیم پخت مناسب

اختلاف مناسب بین دمای زیر و روی رولرها

انتخاب انگوب مناسب

مدت زمان پخت ۴۵دقیقه، ۳۶ دقیقه

بدنه های دو پخت استون ور قرمزپخت

از این نوع روش تولید در گذشته یعنی قبل از حدود سال ۶۰ برای تولید بدنه های کاشی کف استفاده می کردند. در حال حاضر این روش تولید به کلی در ایران منسوخ شده و مشابه با این روش عمدتاً در دو منطقه برای تولید کاشی کف با سیستم کارگاهی مورد استفاده قرار می گیرد.

اولاً این بدنه ها شامل رسهای پلاستیک هستند لذا در خشک شدن این بدنه ها دچار مشکل می باشند. میزان اکسید آهن موجود در این بدنه ها بین ۶ الی ۷ درصد است  و میزانK2O+ Na2O  برابر %۵ و CaO +MgO  آن نیز خیلی کم است.

دانه بندی موادی که برای تولید این بدنه ها مورد استفاده قرار می گیرند بین ۳۰۰-۲۰۰ میکرون است.

برای کاهش ضایعات ناشی از خشک شدن در کنار رس می توانیم از مواد غیر پلاستیک علی الخصوص سیلیس و فلدسپات استفاده کنیم. این بدنه ها را هنگام آسیاب کردن، ترساب نمی کنند بلکه بصورت خشک ساب می کنند. دانه بندی پس از خشک ساب بین ۳۰۰-۲۰۰ میکرون است. در مقایسه با دانه بندی دوغاب سایر کاشی ها زبره سایر کاشی ها حداکثر %۸ بود یعنی بیش از %۹۰ زیر ۶۳ میکرون.

دانه بندی این بدنه ها فوق العاده درشت تر انتخاب می شود زیرا پلاستیسیته این بدنه ها خیلی بالاست، اگر ریزدانه شوند در اثر ریزدانگی حین خشک شدن ضایعات افزایش پیدا می کند. علاوه بر اینکه اگر زیاد ریزدانه شوند Permibility کم و از آنجا که میزان آهن این بدنه ها زیاد است احتمال بروز عیب black core زیاد خواهد شد.این بدنه ها را ابتدا پخت بیسکوییت می کنند پس از پخت بیسکوییت، جذب آب آنها کمتر از %۶ خواهد بود و سپس روی بدنه بیسکوییت شده لعاب اعمال شده و سپس پخت لعابی صورت می پذیرد.

ترم ششم: لعاب ۱ (Glaze)

باستان شناسان اولین لعاب‌ها را مربوط به مصر (خمیر مصری) دانسته‌اند و بعد از آن لعاب‌های سربی بین النهرین قدیمی‌ترین لعاب‌ها  می‌باشند. لعاب یک لایه شیشه‌ایی است که بر روی بدنه‌های سرامیکی به منظور نفوذ ناپذیری، زیبایی، بهداشتی شدن، افزایش مقاومت مکانیکی و شیمیایی و غیره روی بدنه‌های سرامیکی کشیده می‌شود. ماده اصلی لعاب همان ماده اصلی تشکل دهنده شیشه است یعنی sio2 که از منابع مختلفی همچون شن، ماسه، سنگ چخماق و غیره تامین می‌شود ولی از آنجایی که دمای ذوب sio۲، در مقیاس سانتی گراد، ۱۷۱۰ درجه است باید یک کاتالیزور به آن افزود که دمای ذوب آن را پایین بیاورد این مواد را گداز آور نامیدند که شامل اکسیدهای مختلفی است مانند pbo ,na2,ok2o و غیره این مواد باعث می‌شوند دمای ذوب sio2 از ۱۷۱۰ درجه به ۱۰۰۰ درجه یا ۱۲۰۰ یا ۱۳۰۰ و یا ۱۴۰۰ برسد. براساس گداز آوری که استفاده می‌شود.
دقیقا این روش، روش تولید شیشه است ولی شیشه با لعاب فرق دارد اگر همین ماده را بر روی بدنه های سرامیکی اعمال کنیم به علت گران روی پایین این ماده، این ماده از روی بدنه های سرامیکی شره می‌کند. با اضافه کردن آلومین گران روی این ماده را بالا می‌بریم و از شره کردن این ماده از روی بدنه های سرامیکی جلوگیری می‌کنیم اما این ماده باید بسیار کم در لعاب استفاده شود.
اگر این مواد را در کارخانه‌ها با هم مخلوط و فریت کنند (عمل فریت: ترکیب مواد اصلی لعاب و ذوب کردن و سرد کردن ناگهانی و سپس پودر کردن آنها) به صورت آماده در بازار قرار می‌گیرد که به این ماده ترانس می‌گویند این ماده بی رنگ است. در این ترم با استینها ترانس را رنگی خواهیم کرد.  در نهایت روشها اعمال لعاب را انجام خواهیم داد که شامل غرق آبی پ، ریختن، قلم مو  و اسپری است.
لعاب‌هایی که در این ترم آموزش داده می‌شود:

• ترانس
• اپک
• نقاشی زیر لعابی با ترانس بی رنگ
• نقاشی زیر لعابی با ترانس رنگی
• درون رنگی با ترانس
• درون رنگی با اپک
• لعاب هفت رنگ
• ماجولیکا
• لعاب پاشیده با نفوذی
• ترانسفر
• جانسون یا رولعابی

رنگهای سفالگری

در هنر نقاشی بر روی سفال از انواع رنگ برای تولید نقوش رنگارنگ و جذاب در طول تاریخ استفاده شده است. امروزه نیز همچنان فن نقاشی بر روی سفال متداول است. در این نوشتار با انواع رنگ های امروزی که برای نقاشی سفال استفاده می شود آشنا خواهید شد.

سفالگران لالجین رنگهای زیر را می‌شناسند و برای لعاب دادن سفالهای خود به کار می‌برند:

رنگ سبز – برای درست کردن رنگ سبز ماده‌های زیر را به کار می‌برند:

۱-  قلیا –و آن گیاهی است که در شوره زار می‌روید. قلیای سفالگران باید شیرین باشد. قلیای شور را در ساختن صابون به کار می‌برند. قلیا را در کوره‌ای چنان می‌سوزانند که شعله ور نشود و به هم بچسبد و به رنگ سیاه در آید. هر بار قلیای سوخته را سفالگران شش تا هفت ریال می‌خرند و آن را می‌کوبند و نرم می‌کنند.

۲- سنگ سفید – سنگهای سفید را از بستر رودخانه‌های اطراف لالجین فراهم می‌کنند و سفالگران آن را می‌کوبند و خرد می‌کنند.

۳- شیشه – ده من قلیا و ده من سنگ سفید را کوبیده را درهم می‌کند و برخاکستر نرمی که در پیرامون آتش کوره‌است می‌ریزند تا آب شود. ماده‌ای که از گداخته و در هم شدن قلیا و سنگ به دست می‌آید « شیشه » می‌نامند.

۴- سرب پخته – سه من را در تابه‌ای (توا) می‌ریزند و آن تابه را در کوره می‌گذارند.  سرب کم کم آب می‌شود و پس از آن که تمام آن گداخته شد کمی کمتراز یک من قلع در آن می‌اندارند تا پس از آب شدن با سرب آمیخته گردد.

بر روی این همبسته گدازان چیزی مانند خاکستر پدیدار می‌شود که آن را با سیخی به کنار تابه می‌کشند و آن رفته رفته خود را می‌گیرد و به رنگ زرد زرنیخی در می‌آید و این کار چندان ادامه می‌یابد که تمام همبسته به همان صورت در آید.

ماده‌ای که به این روش در کنار تابه فراهم آمده بسیار داغ است و کمی قلع در آن می‌اندازند تا به بینند جرقه‌ای از آن می‌جهد یا نه. اگر جست می‌گویند سرب پخته‌است و آن را آهسته آهسته در ظرفی به نام « چیقاوان» که دو دسته چوبی می‌گذارند تا خنک شود.

۵- مس سوخته – مقداری مس ( دَم قیچی) را بر خاکستر پیرامون آتش کوره می‌ریزند تا بسوزد. از سوختن آن، ماده‌ای مانند خاکستر به دست می‌آید که « مس سوخته» نامیده می‌شود.

۶- لاجورد– مقداری لاجورد طبیعی را ( که آن را لاجورد خارجی می‌نامند) بر سنگی می‌ریزند و سپس سنگ دیگری می‌سایند و کم کم آب به آن می‌افزایند تا به صورت آبگون در آید.

۷- پستاهی – دو من شیشه ( نگاه کنید به بالا)، دو من سرب پخته و یک من سنگ سفید را درهم می‌کنند و آن را در دستگاهی به نام اسیاب بیرون می‌آید سفید چرکین است و آن را یک « معیار» یا یک « پستاهی» می‌نامند.

برای ساختن رنگ سبز ۱۸۰ مثقال از هر ۷ مورد بالا را در هم و در آسیاب آمیخته و نرم می‌کنند. ماده آبگونی که به دست می‌آید رنگ سبزی است که می‌خواهند ولی در این هنگام سفید و چرکین است و سبزی ان پس از پخته شدن سفال در کوره پدیدار می‌شود. این آبگون را از کنار می‌گذارند تا برای رنگ‌آمیزی آماده شود.

برای لعاب کاری ( رنگ لعابی دادن به سفالینه‌های کوچک، آنها را در رنگی که می‌خواهند فرو می‌برند تا همه جای آنها از لعاب پوشیده شود و سپس رنگ کَعْبْ آنها را پاک می‌کنند تا هنگام پختن که سفالینه‌ها را روی هم می‌چینند، به یکدیگر نچسبند. برای لعاب کاری ظرفهای بزرگ، رنگ را با کاسه کوچکی روی می‌ریزند

رنگ زرد – دومن سنگ سفید و دو من سرب پخته را باهم می‌آمیزند و در « توا» می‌ریزند وآن را در کوره می‌گذارند تا به صورت خمیر در آید. سپس آن را با سیخی از « توا» ^۱  بیرون می‌آورند و در ظرف پر از آبی می‌ریزند. چون این آب سرد وآن خمیر داغ است به زودی خمیر در آب به صورت ماده‌ای خشک و پوک در می‌آید که آن را می‌کوبند در آسیاب با آب نرم و آبگون می‌کنند و از کتان می‌گذرانند.

رنگ قهوه‌ای – یک پستاهی و نیم من ملغ ^٢  کوبیده در آسیاب می‌ریزند و با افزودن آب، آبگونی درست می‌کنند و سپس آن را از کتان می‌گذرانند. اگر « ملغ» بیش از نیم من باشد رنگ سیاه و اگر کمتر باشد رنگ سرکه‌ای از آن به دست می‌آید.

رنگ لاجوردی – هشت من سرب پخته و یک من قلع را در کوره آب می‌کنند و می‌گذارند سرد شود و سپس آن را می‌کوبند و دو من از این کوبیده را با یک من سنگ سفید و دومن شیشه و ۳۶ مثقال لاجورد می‌آمیزند و با آب در آسیاب نرم می‌کنند و آن را از کتان می‌گذرانند.

لعاب‌کاری

برای لعاب کاری ( رنگ لعابی دادن به سفالینه‌های کوچک، آنها را در رنگی که می‌خواهند فرو می‌برند تا همه جای آنها از لعاب پوشیده شود و سپس رنگ کَعْبْ آنها را پاک می‌کنند تا هنگام پختن که سفالینه‌ها را روی هم می‌چینند، به یکدیگر نچسبند. برای لعاب کاری ظرفهای بزرگ، رنگ را با کاسه کوچکی روی می‌ریزند.

برای این که بدانند غلظت رنگ به اندازه ‌است یا نه ، نخست یک سفالینه را در آن فرو می‌برند و بیرون می‌آورند و سپس با خراشیدن رنگی که بر روی آن نشسته و دیدن قطر آن رنگ میزان غلظت را در می‌یابند.

اگر غلظت زیاد بود به اندازه لازم آب می‌افزایند و اگر کم بود رنگ را در آفتاب یا نزدیکی کوره می‌گذارند تا اندکی از آن آب بخار شود. البته این روش لعابکاری در ظرفهائی به کار می‌رود که سراسر آنها باید یک رنگ باشد و نقش و نگار نداشته باشد.

در لعاب کاری لانجین و کوزه که هم بزرگ و هم کلفت هستند، لعابی از پستاهی و ۱۸۰ مثقال سرب پخته به کار می‌برند و ماده دیگری به آن نمی‌افزایند.

پی نوشت‌ها:

1. توا ظرفی ضخیم و معمولاً از جنس سفال به شکل بیضی است با ابعاد تقریبی یک متر در شصت سانتیمتر و دیواره‌ای به ارتفاع پنج سانتیمتر. البته تابه پخت سرب ثابت است و در داخل کوره ای کوچک قرار دارد.
2. ملغ یا مقل عنوان محلی مغن یا هماناکسید منگنز است که در ترکیب بعضی از لعابها به کار می‌رود.